5 Gründe, woran eine FMEA scheitert und was Sie tun können um dies zu verhindern.

Ursprünglich war die FMEA (Fehlermöglichkeits- und Einfluss Analyse) von der NASA entwickelt worden, um die Produktentwicklung von Beginn an zu leiten. Oftmals wird sie aber in der B- oder C-Musterphase der Produktentwicklung nachgezogen und als Dokumentationswerkzeug genutzt.
Erfahren sie die typischen 5 Gründe, woran ein sinnvoller, entwicklungsbegleitender Einsatz der FMEA scheitert. Außerdem ein paar Gedanken, wie eine FMEA „wiederbelebt“ werden kann.

Die FMEA ist ein sehr mächtiges Werkzeug, um die Produktentwicklung zu leiten. Wird sie richtig eingesetzt, steigt das Produktwissen jedes Teilnehmers, die Qualität der Produkte nimmt zu und die Motivation steigt, da das Produkt ganzheitlich ausgelegt wird. Dazu müssen allerdings wesentliche Randbedingungen beachtet werden. Werden sie überwiegend ignoriert (was meist der Fall ist) scheitert die Methode.
 
  1. Beginnen Sie so früh wie möglich mit der FMEA
Idealerweise starten Sie mit einer „mini“-FMEA bereits im Innovationszyklus. Überlegen Sie sich hier die grobe Struktur Ihres Produktes und dessen kritischste Fehlermöglichkeiten, die Sie absichern möchten. Hier ist der Hebel zur Einflussahme auf das Design noch sehr groß. Sie können viel bewegen. Diese Einflussnahme sinkt mit fortschreitendem Projektfortschritt.
 
  1. Diskutieren Sie teamorientiert und ganzheitlich
Häufig besteht das FMEA Team aus genau zwei Mitgliedern. Dem Moderator und dem verantwortlichen Konstrukteur. Hier von einem Team zu sprechen ist mutig. Es frustriert zusätzlich, wenn umständlich durch das kryptische FMEA Tool gecklickt wird und man sich mit der Zeit in den Verästelungen der FMEA verirrt. Dies gilt insbesondere für Konstrukteure die überwiegend kreativ arbeiten. Der Worst Case tritt ein, wenn dies in der C-Muster Phase geschieht und die Änderungsmöglichkeiten nahe Null sind.
Binden Sie deshalb unbedingt einen Kollegen aus der Konstruktion, Produktionsvorbereitung ein und laden Sie außerdem optional Versuch, Qualität, Vertrieb, Logistik, Finanzen, Produktion, Lieferant ein.
 
  1. Arbeiten Sie konsequent
Holen Sie sich unbedingt die Unterstützung durch das Management! Fehlt Ihnen hier der Rückhalt haben Sie keine Chance. Ihr Vorgesetzter muss sichtbar hinter der FMEA stehen und hier die Philosopie vertreten:
„FMEA unterstützt und leitet die Produktentwicklung“. Kritisch ist die Haltung „wegen der Produkthaftung benötigen wir die  FMEA“.
Im ersten Fall entsteht ein direkter Nutzen für die Entwicklungsingenieure, da die FMEA die Produktenwicklung leitet. Das Ergebnis ist eine gute, robuste Konstruktion. Wird dieses Vorgehen gut dokumentiert, ist damit die Produkthaftung automatisch abgedeckt. Andersherum funktioniert das nicht.
 
  1. Arbeiten Sie mit einem kompetenten und offenen Moderator
Trennen Sie in den FMEA Sitzungen unbedingt das Fachwissen vom Methodenwissen. Führen Sie eine offene Diskussion unter allen Teilnehmern anhand vorliegender Skizzen, Zeichnungen, CAD Konstruktionen, Muster, Prototypen,… Diskutieren Sie offen und konstruktiv über mögliche Schwachstellen, deren Kritikalität und Maßnahmen wie diese zu beheben sind (z.B. Erfahrungen, Vergleiche, Rechnungen, Simulationen, Versuche, Messungen oder Erprobungen).
Lassen Sie den Moderator die Ergebnisse dieser Diskussion für alle Teilnehmer sichtbar inkl. Maßnahmen, Verantwortlichen und Terminen z.B. auf Whiteboards dokumentieren. ABER: führen Sie diese Dokumentationen nicht im FMEA Tool sichtbar für alle Teilnehmer durch. Ingenierue wollen Freiheit und Kreativität. Nichts frustriert so sehr wie ein komplexes und starres Werkzeug wie das FMEA Tool. Dieses Tool bleibt dem Moderator vorbehalten.
 
  1. Führen Sie effiziente Sitzungen
Die ideale Größe für ein Team besteht aus 4..6 produktnahen und erfolgsorientierten sowie engagierten Teilnehmern. Haben Sie zu wenige Teilnehmer werden Sie keine Diskussion führen und laufen Gefahr, wichtige potenzielle Fehler zu übersehen. Genau dies ist aber die Stärke der FMEA. Finden Sie die geeignete Tiefe. Jedes Maß zu hinterfragen und für jede Maßnahme ein Design of experiemt durchzuführen ist zu tief. Greifen Sie auf das in der Hochschule geleherte Wissen zurück und nutzen Sie auch analytische Berechnungen und Simulationen. Dadurch werden sie schnell und effizient. Analytische Berechnungen haben außerdem den Vorteil, dass Sie durch Ihre Eindeutigkeit die wichtigen Wirkzusammenhänge aufdecken.
 
Fazit:
Eine FMEA scheitert meistens daran, dass mehrere der oben genannten Erfolgskriterien ignoriert werden. Die Methode ist allerdings richtig angewendet ein sehr mächtiges Hilfsmittel.
 
Als wichtigsten Punkt sehe ich es an, dass Ihr Vorgesetzter sichtbar hinter der FMEA als entwicklungsbegleitendes Werkzeug steht und Sie unbedingt das FMEA Moderatoren Tool aus den FMEA Sitzungen verbannen und im Team an realen Teilen, Zeichnungen,… die pot. Fehler diskutieren und Maßnahmen vereinbaren.
 
Wenn Sie es schaffen, die guten Diskussionen, die aktuell am Schreibtisch zwischen den Kollegen geführt werden zu systematisieren und zu dokumentieren, wird die Produktentwicklung deutlich besser. Ich drücke dafür die Daumen.
 
Bildquelle: Pixabay (bearbeitet), Lizenz: CC0 1.0

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2 Kommentare

  1. Dieser Blog konnte mich ziemlich gut über die FMEA informieren. Vorher wusste ich leider nicht viel zu dem Thema und habe daher nach guten Informationen im Internet gesucht. Gut, dass ich auf diesen Artikel gestoßen bin.

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